III.2. Масляная система

Дли подачи масла к трущимся поверхностям дизеля с целью смазывания и охлаждения (особенно охлаждения поршней) тепловоз оборудован циркуляционной системой смазывания (рис. 48). Все основные узлы и трубопроводы масляной системы, кроме фильтра тонкой очистки, трубопроводов к нему, заправочного и сливного трубопроводов, системы регулирования температуры масла, установлены на дизель-генераторе. В систему входят фильтр грубой очистки, два центробежных фильтра, охладитель масла, установленные на дизель-генераторе, и полнопоточный фильтр, расположенный в машинном отделении у правой стенки кузова. Внутренняя масляная система дизеля описана в разделе по дизелю. Для заправки масла в поддизельную раму, кроме горловины с правой стороны рамы дизель-генератора, имеется трубопровод, выведенный по обе стороны тепловоза с вентилями 6 и 20. Масло из поддизельной рамы сливается также на любую сторону тепловоза через вентили 19 или 7. Трубопроводы для заправки и слива масла вместе с вентилями имеют теплоизоляцию из войлока, обмотанного тафтяной лентой и проволокой с шагом обмотки 20—30 мм. Концы труб закрываются колпачками с прокладками внутри. На колпачках красной эмалью обозначена сливная труба буквой С, заправочная — 3. Для предотвращения утери колпачка он крепится к трубе цепочкой. Вентили установлены на железном сурике с подмоткой из пеньки.

Рис. 48. Схема масляной системы:

1 — грибки для приемников электрических термометров; 2 — бонки для датчиков — реле температуры; 3 — патрубок под ртутный термометр; 4 — полнопоточный фильтр; 5, 6, 7, 4, 12, 14, 19, 20 — вентиля; 9, 15 — пробки; 10 — грибки для приемников давления электри­ческих манометров; 11 — дизель-генератор; 13, 16 — краны; 17 18, 21, 22 — штуцера для манометров

Трубопроводы подвода и отвода смазки от полнопоточного фильтра выполнены из труб размером 89x3 мм. От трубопровода перед полнопоточным фильтром отводится масло к бачку, расположенному у правой стенки кузова. На корпусе бачка имеется карман 3 для ртутного термометра, грибки 1 для установки приемников электрических дистанционных термометров и бонки 2 для установки датчиков-реле температуры. Один датчик-реле служит для защиты дизель-генератора от перегрева масла и при достижении предельной температуры масла снимает нагрузку дизельгенератора. Три других датчикареле служат для управления холодильником тепловоза. На трубопроводе перед полнопоточным фильтром и после него приварены штуцера 21 и 22 для подсоединения манометров, измеряющих перепад давления масла на полнопоточном фильтре. Вентиль 5 служит для слива масла из фильтра и трубо­проводов в поддизельную раму. Кран 8, установленный на дизеле, предназначен для отбора масла на пробу.

Давление масла на входе в дизель и перепад по фильтру грубой очистки масла измеряется манометрами, подсоединенными к штуцерам 17 и 18. Для контроля за давлением масла на пультах управления обеих секций установлены электрические дистанционные манометры, приемники которых подсоединены к грибкам 10.

Полнопоточный фильтр масла (рис. 49) предназначен для высокоэффективной очистки циркулирующего масла дизеля в процессе его работы. Испытания показали, что полнопоточный фильтр масла снижает износ втулок цилиндров, поршневых колец, вкладышей подшипников коленчатого вала на несколько десятков процентов по сравнению с серийными средствами очистки и, следовательно, обеспечивает повыше­ние моторесурса дизеля. При этом из-за снижения содержания в масле нерастворимых примесей уменьшаются нагароотложения на поршнях и возрастает срок службы масла. Полнопоточный фильтр задерживает загрязнений в несколько раз больше, чем остальные средства очистки масла. На тепловозе установлены два фильтра параллельно. В каждом фильтре по восемь фильтрующих элементов 7. Фильтр крепится на восьми опорах на жесткой раме посредством шпилек 20 с гайками и шайбами. Опорная поверхность рамы должна иметь неплоскостность не более 0,4 мм. Скобы 12 служат для удобства подъема фильтра. Корпус фильтра служит для размещения фильтрующих элементов, организации потока масла при подводе его к элементам и предохранения от чрезмерного перепада давления в период пуска холодного дизель-генератора и при засорении фильтрующих элементов. Основной деталью фильтрующего элемента 7 является штора, изготовляемая из специальных листовых фильтрующих материалов. Заготовка фильтрующей шторы, например сменного фильтроэлемента «Нарва-6», имеет складки в двух перпендикулярных направлениях поперек и вдоль образующей, что обеспечивает размещение в элементе диаметром 150 мм и высотой 365 мм фильтрующей поверхности (2,4—4,1) м² в зависимости от толщины применяемого фильтрующего материала. Фильтрующие элементы выдерживают перепад давления 0,25 МПа (2,5 кгс/см²).

Рис. 49. Полнопоточный фильтр масла:

1 — основание; 2, 5, 18 — фланцы; 3 — стакан; 4, 9, 10, 11, 32 — уплотнительные кольца; 6 — пробка; 7 — фильтрующий элемент; 8 — опора; 12 — скоба; 13 — труба; 14 — ушко; 15 — штуцер; 16 — гайка; 17, 20 — шпильки; 19, 21 — заглушки; 22 — корпус клапана; 23 — клапан; 24 — корпус фильтра; 25, 35—стопорные кольца; 26 — втулка; 27 — болт; 28 — прокладка; 29, 31, 34 — шайбы; 30, 33 — пружины

Центральная стальная перфорированная труба служит опорой для фильтрующей шторы и обеспечивает отвод очищенного масла из фильтрующего элемента, а также воспринимает усилия, возникающие вследствие перепада давления на фильтрующей шторе. Труба изготовлена из листовой стали толщиной 0,7 мм. Торцовые стальные крышки скрепляют между собой детали фильтрующего элемента. Крышки приклеены к шторе и центральной трубе эпоксидным клеем. Наружная картонная обечайка имеет перфорацию по всей поверхности, через которую нефильтрованное масло подходит к фильтрующей поверхности шторы. Основное значение обечайки — предохранение фильтрующей шторы от механических повреждений. Поток масла направлен от периферии к центру. Конструкция элемента неразборная. Отработавшие элементы подлежат замене на новые.

Основание 1 корпуса, отлитое из алюминиевого сплава, служит для подвода смазки и отвода от фильтрующих элементов очищенной смазки через трубопроводы с фланцами 18 и 5. Контроль наличия масла в фильтре перед разборкой осуществляется через пробку 6, ввернутую в бонку фланца 5. Заглушки 19, 21 обеспечивают удобство промывки и очистки внутренних полостей основания. Фланцы, пробка и заглушки устанавливают с прокладками. К основанию шпильками 17 с гайками и шайбами крепятся четыре корпуса 24. Фланцы корпусов и основание уплотняются резиновыми кольцами 10. В отверстии днища корпуса приварена втулка 26, на которую наворачивается корпус клапана 22, а во внутреннее резьбовое отверстие вворачивается болт 27. Своей головкой болт прижимает ушко 14 газоотводной трубы к корпусу. Ушко с обеих сторон уплотнено двумя прокладками. Болт имеет внутреннее сверление и дросселирующее отверстие диаметром 1 мм.

Нижние фильтрующие элементы устанавливают на стакан 3. Между нижним и верхним фильтрующими элементами расположена трехлепестковая опора 8. Фильтрующие элементы поджимаются через шайбу 31 пружиной 30. Пружина упирается в шайбу 29, которая стопорится на корпусе клапана кольцом 25. Фильтрующий элемент обеспечивает непрерывную очистку масла до перепада давления 0,16—0,18 МПа (1,6—1,8 кгс/см²). При замене фильтрующих элементов необходимо обязательно проверить, не остались ли на стаканах 3, опорах 8 и корпусах 22 старые резиновые уплотнительные кольца от ранее стоявших фильтрующих элементов и при обнаружении надо снять их. Перед установкой новых фильтрующих элементов необходимо удалить торцовые этикетки, приклеенные поливинилацетатной эмульсией, вынуть из крышек уплотнительные кольца, срезать с них имеющиеся обломки, смазать маслом и установить конусной стороной к элементам на стаканы 3, опоры 8 и корпуса 22.

Для предохранения фильтрующих элементов от чрезмерных давлений служит перепускной клапан, состоящий из корпуса 22, клапана 23, пружины 33, шайбы 34 и стопорного кольца 35. При увеличении перепада давления более 0,16—0,18 МПа (1,6—1,8 кгс/см²) клапан 23, отжимается от седла корпуса, и масло через два канала в корпусе попадает из полости над клапаном в полость очищенного масла. Состояние пружин перепускных клапанов в нерабочем состоянии дизель-генератора можно проверить нажатием стержнем на клапан 23 при вывернутом болте 27. Начало открытия клапана происходит под усилием 200 Н (20+1 кгс). Перепад давления следует измерять при номинальной частоте вращения вала дизель-генератора и температуре масла 343—348 К (70—75 °С).